我国是世界上最大的煤炭生产和消费国，2022年，中国煤炭产量提高了9%，达到了创纪录的45亿吨。
然而煤矿开采十分危险，很容易出现重大事故。
加快煤矿智能化建设步伐，使用
机器人替代人工进行危险作业可谓迫在眉睫。
煤矿智能化建设千亿投资机遇
过去几年，国家出台了一系列政策文件，推动煤矿机器人研发应用快速发展。2019年1月发布的《煤矿机器人重点研发目录》，列出了5类38种重点研发煤矿机器人；2020年2月，八部门印发的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，提出将机器人等与现代煤炭开发利用深度融合；今年1月，《“机器人+”应用行动实施方案》提出，煤矿成为机器人重点应用领域之一。
正是这一系列的利好政策，让我国煤矿机器人发展迅速，据了解，全国已有370余处矿井应用了巡检、喷浆、钻锚、灭火、救援等煤矿机器人共计31种，达1000台套，还有约300台无人驾驶车辆在30余处露天煤矿开展试验，智能化建设减人增安效果不断显现，自2016年以来，全国煤矿井下危险繁重岗位作业人员已减少37万人。
此前国家矿山安监局局长黄锦生表示，全国煤矿智能化采掘工作面已经达到1300余个，有智能化工作面的煤矿达到694处、产能每年21亿吨，智能化建设投资总规模接近2000亿元，已完成投资超过1000亿元。
这也意味着未来几年煤矿智能化建设还将投资1000亿元，这对煤矿机器人来说无疑是巨大的机遇，并且我国虽是煤炭生产大国，但产量依旧不够，2021年甚至出现了严重的电力短缺，因此近年来也在提高煤矿的开采量，2022年共批准了两亿六千万吨的新矿开采，这些新矿对煤矿机器人也有不小的需求。
黄锦生表示，后续国家矿山安监局将按照党中央、国务院部署，以少人无人为导向，以数字赋能为重点，通过智能化建设实现矿山开采地面化、室内化、平原化、少人化，推动各地区加快灾害严重矿山智能化建设步伐，进一步提高矿山本质安全水平。
煤矿开采需要什么样的机器人
此前国家矿山安全监察局发布了38种煤矿机器人，针对20种不同的应用场景可分为五大类，即掘进类、采煤类、运输类、安控类和救援类。
掘进类机器人：掘进类机器人是基于信息化、网络化和智能化技术的矿井掘进工作面机器人群，具备井巷掘进作业设备集群自主决策控制功能，实现工作面掘进、临时支护、钻锚、运输等多机器人高效协同，一键启动、自动掘进。
采煤类机器人：采煤类机器人可以适应煤矿复杂地质与环境条件的采矿工作面，具备对回采工作面设备集群自主决策控制，煤岩界面的自主识别等功能，实现工作面采煤机、刮板输送机、液压支架、转载机及超前支架等设备自主运行、多机协同联动作业。
运输类机器人：煤矿作业中涉及到大量煤炭的运输，运输类机器人可以通过自主导航系统或远程控制操作实现井下运输，减少人员接触和环境暴露，并提高煤矿的生产效率和安全性。
安控类机器人：安控类机器人适用于井下回采工作面作业环境巡检，具备自主移动、定位、图像采集、智能感知、预警、人机交互等功能，实现煤壁、片帮、大块煤、有害气体、温度、粉尘、设备状态等监测。
救援类机器人：救援类机器人可以通过自主导航系统或遥控操作移动到需要的位置，然后使用各种救援设备(如传感器、摄像头、机械臂、搜救器械等)执行救援任务，可以减少人员在危险环境中的暴露，提高救援的安全性和效率。
